Bir dolap üretim hattı, rulo açma, düzleştirme, lazer kesim veya taret delme, panel bükme ve istifleme işlemlerini tek bir kontrollü malzeme akışı altında birleştirir. 1,5 mm kalınlığındaki soğuk haddelenmiş dağıtım kabini için, kabin gövdesi başına yaklaşık 3,5 dakikalık hat süresi, vardiya başına dokuz veya on yerine üç ila dört operatör ve tampon alanlar dahil edildiğinde 35 ila 45 metrelik bir üretim alanı uzunluğu öngörülmelidir.

Altı istasyon ve hangilerini atlayabileceğiniz

Çoğu dolap fabrikası bu altı unsurun hepsine ihtiyaç duymaz. Sıra, sayıdan daha önemlidir.
Açılma. Sarmal açıcı, şerit bobini açar ve düzleştirici ile senkronize bir malzeme dengesi sağlar. STON’Açıcı gövdesi ve tabanı, ısıl yaşlandırma işlemine tabi tutulmuş kaynaklı yapılardır. Rulo kapasitesi ≤10 T’dir.
Seviyelendirme. 40Cr malzemeden imal edilmiş düzleştirme silindirleri; işleme silindirlerinde kendinden hizalamalı veya iğne makaralı rulmanlar bulunur. Yayınlanan düzleştirme hassasiyeti ±1 mm/m² olup, köşegen hassasiyeti ≤1 mm/2000 mm'dir. Bu istasyon, rulo beslemesini mümkün kılan unsurdur — düzleştirilmemiş bir ham parça, panel bükme makinesinde bükülme açısını koruyamaz.
Lazer kesim. 1 kW ila 6 kW arası fiber lazer; kesim parametreleri veritabanı ve kesim sırasında gerçek zamanlı parametre ayarlaması özelliklerine sahiptir. Bu, kesiklere sahip dolap kapakları, yan paneller ve arka paneller için ideal kesme istasyonunuzdur.

Taretli delme. Parçalarınızda panjurlar, nervürler, kabartmalar veya çok sayıda delik bulunduğunda kendini kanıtlayan makine. Tek bir tarette delme, kesme, şekillendirme, panjur açma ve nervür presleme işlemleri.
Bükme. Bir CNC panel bükme makinesi, açı telafisi ve ürünler arasında program değiştirme özellikleriyle, tek bir sıkıştırma işleminde bir panel üzerinde çok açılı bükümler gerçekleştirir.
Üst üste istifleme ve isteğe bağlı olarak kaynaklama. Kabinin gövdesinin alın, köşe ve nokta kaynak işlemleri için, konumlandırıcı, sabitleme aparatları ve dikiş izleme özelliğine sahip bir robot kaynak hücresi takılabilir.
Tek bir ana SKU ailesini üreten bir dolap üretim tesisinde, 1, 2, 3 ve 5 numaralı istasyonlar asgari işlevsel üretim hattını oluşturur. Döner kafayı atlarsanız, havalandırma ızgaralarını kaybedersiniz. Düzleştiriciyi atlarsanız, büküm tutarlılığını kaybedersiniz; bu da üretim sürecinin sonraki aşamalarında telafi edemeyeceğiniz bir kayıptır.

Uygulamalı bir düzen: 1.800 × 800 × 600 mm dağıtım dolabı, 1,5 mm CRS

Standart bir alçak gerilim dağıtım dolabını ele alalım. Gövde başına sekiz sac parça: iki yan panel (1.800 × 600), arka panel (1.800 × 800), kapı (1.800 × 800), üst ve alt kısımlar (her biri 800 × 600) ve bir montaj plakası (1.600 × 700).
Dolap başına net boş alan yaklaşık 7,12 m²’dir. 1,5 mm kalınlığındaki çeliğin yoğunluğu 11,775 kg/m² olduğundan, bu da gövde başına 84 kg bitmiş malzeme anlamına gelir.
1.500 mm’lik şerit üzerinde bobinden beslemeli yerleştirme yöntemi, iki adet 600 mm’lik yan paneli ikişerli, 800 mm’lik panelleri ise teker teker işleyebilmenizi sağlar; kalan alan ise küçük parçalarla doldurulur. 88% kullanım oranında çalışıldığında, brüt tüketim 8,09 m² veya dolap başına 95 kg'dır. Dolayısıyla, 10 tonluk bir bobinden yaklaşık 105 dolap gövdesi elde edilir.
Bunu, 1.250 × 2.500 boyutundaki tabakalardan yapılan kesim işlemiyle karşılaştırın; burada karışık dolap kesim düzeninde gerçekçi bir şekilde 78% kullanım oranına ulaşılır. Brüt tüketim 9,13 m² ve 107,5 kg’a yükselir. Aradaki fark, kabin başına 12,2 kg, yani yaklaşık 11%'dir. Yılda 25.000 kabin üretildiğinde, bu 305 ton çeliğe denk gelir. SERP'de kimse bu rakamı yayınlamaz ve bu rakam genellikle işgücü tasarrufundan daha büyüktür.

Çizgi dizisi ve yayınlanmış ayak izleri

Açıcı, düzleştirici ve istifleyicilerin uzunlukları, bobin ağırlığı, düzleştirme hassasiyeti hedefi ve tampon boyutlarına göre belirlenir ve standart ürün tablolarında değil, proje yerleşim çiziminde belirtilir. Yayınlanan üç makinenin kapladığı alanın toplam uzunluğu tek başına yaklaşık 15 m'dir. Rulo taşıma, düzleştirme, istasyonlar arası tamponlar ve istifleme alanları da eklendiğinde, ayrılması gereken toplam hat uzunluğu 35 ila 45 m olarak planlanmalıdır. Temel dökümü yapılmadan önce yerleşim planı çizimiyle karşılaştırarak doğrulayın.
Bobin bölümü boyunca çalışma yüksekliği +800 mm’dir; bu değer, operatör platformunuzun ve tampon masanızın yüksekliklerini belirler.
Çok geç alınan bir yerleşim kararı: lazer ve taretin tek bir akış üzerinde seri olarak mı, yoksa ortak bir tampondan beslenen paralel dallar halinde mi yer alacağıdır. Seri düzen, kontrolü daha kolay ve daha ucuzdur. Paralel düzen, parça karışımınız “delik sayısı fazla, basit dış hat” ve “karmaşık dış hat, az delik” olarak ikiye ayrılıyorsa tercih etmeniz gereken seçenektir — bu ayrım, hem gövde hem de havalandırmalı kapılar üreten çoğu dolap fabrikası için geçerlidir.

Kendi çizimlerinizle karşılaştırmak üzere istasyon teknik özellikleri

Bu bölüm, proses mühendisinize teslim etmeniz gereken kısımdır.
Bobin ve malzeme sarma makinesi (Bobin Açma–Düzleştirme–Lazer Kesim hattı)

STON’un ürün serisi teknik parametre tablosunda 1.000–1.500 mm; şirketin ürün genel bakışında ise 200–1.500 mm belirtilmiştir. Her iki rakam da burada aktarılmıştır. Yerleştirme işlemini tamamlamadan önce, kendi konfigürasyonunuza uygun rulo genişlik aralığını STON mühendislik ekibiyle teyit ediniz. ⁽³⁾ Üretim hattı parametre tablosunda φ508–630 mm; ürün genel bakışında ise Ø470–630 mm değerleri belirtilmiştir. Rulo tedarikçinizin mandrel spesifikasyonuyla karşılaştırarak teyit ediniz.

CNC panel bükme makinesi, Pres Kolu Tipi

Model kodları, ürün tablolarında A / A+ / B / B+ / C / D / D+ şeklinde, resmi ürün sayfasında ise A2 / B2 / C2 / D2 / F2 şeklinde gösterilmektedir. Model tablosunda 2.800 mm olarak belirtilen maksimum bükme uzunluğu, şirket tanıtım materyallerinde 4.100 mm olarak da yer almaktadır; aynı tabloda ±0,1 mm/m boyut hassasiyeti belirtilirken, ±0,01 mm hassasiyet iddiası da bulunmaktadır. Model tablosunu esas alın ve teklifinizde seri isimlendirme, maksimum uzunluk ve hassasiyet konusunda yazılı teyit talep edin.

Bu örnekteki 1.800 × 600 yan panel için C (2000) değerleri sınırları karşılar. Kaynaklı çerçevenin tam bükülme durumunda CR 1,5 mm derecesi vardır; bu da 1,5 mm kalınlığındaki dolap panelini tam olarak tavana yerleştirir. Bunun yerine döküm çerçeveyi tercih edin. Bu fark, teklif aşamasında maliyet olarak görünse de, beş yıl boyunca kalıp ve açı stabilitesi sayesinde tasarruf sağlar.

Taretli delme presi, SF Serisi servo

Maksimum taret hızı 40 dev/dak; işleme hassasiyeti ±0,1 mm; maksimum yük 150 kg; toplam güç tüketimi yaklaşık 3–5 kW; hava basıncı 0,55 MPa; 380 V ±5%; dış boyutlar 5.200 × 5.000/5.500/6.500 × 2.230 mm. Masa yapısı, fırçalanmış ve çok yönlü çelik bilye kompozitinden oluşur; bu detay, önceden boyanmış veya fırçalanmış paslanmaz çelik dolap yüzeylerindeki çizilme oranını belirler.
Mekanik JT Serisi, ≤2 kW toplam güç tüketimiyle 30 rpm taret hızında çalışır. Daha düşük enerji tüketimi, daha az esneklik.
Parça karışımınız, tek bir sıkıştırma işleminde aynı parça üzerinde hem delme hem de kontur kesimi gerektiriyorsa, SFL delme-lazer kombine makinesi bu işi halleder: 300/400 kN (30/40 T) delme kuvveti, “O” tipi kapalı çerçeve, X ekseninde tek konumda 2.500 mm ve ikincil konumlandırma ile 5.000 mm'ye kadar, Y ekseni 1.250/1.500 mm, 5 mm'de 405 kez/dakika adım aralığı ve 1B ve 1C döner istasyonları dahil olmak üzere 16A, 11B, 3C, 2D kalıp düzeni. STON, bu makinenin ayrı bir zımba presi ve lazer kesiciden yaklaşık 40% daha az yer kapladığını ve bu iki makine arasındaki taşıma, yeniden sıkıştırma ve yeniden hizalama sürelerini ortadan kaldırdığını belirtmektedir.

Döngü süresi: Darboğaz, alıcıların beklediği yerde değil

Bir kabin serisinin üretim sınırını belirleyen makine, neredeyse hiçbir zaman zımba presi değildir. Ya lazer kesici ya da bükme makinesidir; hangisi olacağı ise, söz konusu parça grubunuzdaki delik sayısının büküm sayısına oranına bağlıdır.
İşte yukarıdaki sekiz parçalı dolap gövdesi için model. Her varsayım işaretlenmiştir.
Lazer istasyonu. Dolap seti başına kesim yolu: boşlukların toplam çevresi yaklaşık 30,2 m; iç elemanlar (DIN rayı kesikleri, sabitleme delikleri, kablo girişleri, havalandırma) yaklaşık 12 m ekler; bobin yerleştirmedeki ortak kenarlar yaklaşık 4 m geri kazanır. Net ≈ 38 m.

Varsayım: 3 kW güçte 1,5 mm kalınlığındaki soğuk haddelenmiş çeliğin normal parametreler altında etkin kesme hızı 12–20 m/dk aralığındadır. Planlama için 15 m/dk kullanıldığında: 2,53 dakikalık kesme süresi. Delme, hızlı ilerleme ve indeksleme için 25% ekleyin: kabin seti başına ≈ 3,2 dakika. Bu makaleye göre değil, makineyle birlikte verilen kesme parametreleri veritabanına göre doğrulayın.

Taret istasyonu. Deliklerin, havalandırma ızgaralarının ve kesiklerin sabitlenmesi için kabin seti başına yaklaşık 180 vuruş.
Varsayım: Eksen hareketleri dahil olmak üzere dakikada 200–300 etkin vuruş. Bu, 36–54 saniyelik delme süresine ek olarak sac işleme süresini de içerir. Dolap seti başına yaklaşık 1,2 dakika. Bu örnekte söz konusu istasyonun yedek kapasitesi bulunmaktadır. Panjurlu bir havalandırma kapısı eklediğiniz anda bu istasyon darboğaz haline gelir: 800 panjur, aynı istasyonun süresini 4 dakikanın üzerine çıkarır.
Bükme istasyonu. Dolap seti başına yaklaşık 36 bükme döngüsü (iki yan, arka ve kapakta geri dönüş flanşlı dört kenar; üst, alt ve montaj plakasında tek flanşlı).

Varsayım: Eksen yeniden konumlandırma dahil olmak üzere her bükme döngüsü için 2,5–3,5 saniye ve kafes veya robotla yükleme-boşaltma için parça başına 8–12 saniye. Bu da 90–126 saniye bükme süresi artı 64–96 saniye taşıma süresi anlamına gelir. Dolap seti başına yaklaşık 2,6–3,7 dakika. STON’un tablolarında 15 servo eksen ve 0–180° aralığı belirtilmiştir, ancak bükme döngüsü başına bir süre verilmemiştir; bir üretim kapasitesi rakamına karar vermeden önce kendi DXF dosyalarınızla simüle edilmiş bir döngü süresi talebinde bulunun.

Hat çıkışı. 3,2–3,5 dakikalık darboğaz süresinde teorik olarak saatte 17–18 dolap seti üretilebilir. Bobin değişimleri, program değişiklikleri, nozul ve lens bakımı ile takım değişiklikleri hesaba katıldığında gerçekçi bir planlama rakamı olan 85% kullanılabilirlik düzeyinde, üretim saati başına 14–15 set veya 8 saatlik vardiya başına 115–120 dolap gövdesi olarak gerçekleşir.
Tek vardiya, 250 iş günü: yılda yaklaşık 28.750 ceset. İki vardiya: 57.500.
Bunun piyasanın yayınladıklarından nasıl farklı olduğuna dair bir açıklama. Genellikle parça başına saniye veya dakika başına ürün sayısı gibi tek bir ana rakamla reklam yapan Avrupa hat kurucu kategorisiyle karşılaştırıldığında, yukarıdaki rakam kasıtlı olarak istasyon döngülerinin kullanılabilirlik faktörüyle çarpılmasıyla oluşturulmuştur. Altı saniyelik bir ana rakam, ideal koşullar altında bir istasyonun bir parçayı işlediğini ifade eder. Bu bir hat hızı değildir ve bunu yönetim kurulunuza bir kapasite planı olarak sunmanız, hat devreye girdiğinde güvenilirliğinize zarar verecektir.

Sekiz adımlı bir değerlendirme süreci

1. Parça ailesini dondurun. 60%+ hacmini temsil eden üç dolap SKU’sunu seçin. DXF dosyalarını dışa aktarın. Sonraki tüm hesaplamalar, kategori açıklamasından değil, bu dosyalardan yapılır.
2. Parça başına büküm ve vuruş sayısını sayın. Dolap başına değil. Parça başına, çünkü istasyon dengesi bu şekilde hesaplanır.
3. Gerçek bobin genişliklerinize göre yerleştirme yapın. Tedarikçiden, sizin genişliklerinize göre bir yerleştirme çıktısı isteyin ve kullanım yüzdesini yazılı olarak alın.
4. DXF dosyalarınız temelinde istasyon başına simüle edilmiş döngü süresi talebinde bulunun; bu talepte, kullanılabilirlik faktörü teorik döngü süresinden ayrı olarak belirtilmelidir.
5. Sözleşme imzalanmadan önce teknik şartname çakışmalarını çözün. Bobin genişliği aralığı, bobin iç çapı, panel bükme makinesi serisi isimlendirme kuralları, maksimum bükme uzunluğu ve doğruluk kriterleri. Her parametre için tek bir rakam belirleyin ve bunu imzalı olarak kaydedin.
6. Teknik boşluğu kontrol edin. Kurulu kVA, basınçtaki hava akışı, vinç kancası yüksekliği, zemin yükü, soğutucu için drenaj.
7. Teklifin üretim temelini inceleyin. Hangi bileşenlerin kendi tesislerinde üretildiğini, hangilerinin ise dışarıdan satın alındığını sorun. STON, döküm, ısıl işlem, işleme, kaynak, montaj ve kalite kontrol işlemlerini, ±0,05 mm montaj hassasiyeti ile 20.000 ㎡“lik bir fabrika bünyesinde gerçekleştirmektedir ve ISO 9001 sertifikasının yanı sıra Shandong ”Gazelle Enterprise“ ve ”Specialized and Innovative Enterprise” unvanlarına da sahiptir. Bir ticaret şirketi bu soruya cevap veremez; bu da bu soruyu yararlı bir filtre haline getirir.
8. Eğitim ve yedek parça koşullarını belirleyin. Eğitim alacak kişilerin isimleri, saatler, yer, teslim süreleri içeren yedek parça listesi, uzaktan destek kapsamı.

Bağlantılı bir hat için güvenlik ve CE belgeleri

Bir üretim hattı bir makine değildir. 2006/42/EC sayılı Makine Direktifi uyarınca, işlevsel bir birim olarak AB pazarına sunulan bağlantılı makineler, bir makine grubu olarak kabul edilir; bu da, kurulu haldeki hattın, tek tek istasyonlara ait CE sertifikalarının bulunduğu bir klasörden ibaret olmamak üzere, kendine özgü bir risk değerlendirmesi, teknik dosya ve Uygunluk Beyanı gerektirdiği anlamına gelir. (AB) 2023/1230 sayılı Tüzük artık yeni piyasaya sürümleri düzenlemektedir.
Özellikle şunları isteyin:

1. EN ISO 12100 standardına göre gerçekleştirilen ve her bir istasyonu tek başına değil, istasyonlar arasındaki arayüzleri kapsayan montaj risk değerlendirmesi
2. EN ISO 13849-1 standardına göre güvenlikle ilgili kontrol sisteminin performans seviyesi; her bir güvenlik fonksiyonu için PL ve kategori belirtilmiştir; istasyonlar arası hat durdurma yayılımı da buna dahildir
3. Bir pres freninin üretim hattının içinde veya yanında yer alması durumunda, EN 12622 ve EN ISO 16092 standartlarına uygunluk
4. En yüksek enerjili tehlikelerin bulunduğu bobin bölümü için koruma ve emniyet kilidi çizimleri
5. Yönerge’nin gerektirdiği ve diğer tüm hususlardan daha sık göz ardı edilen, operatörlerinizin çalışma diline uygun dokümantasyon dili.

STON‘Şirketin makineleri ISO ve CE sertifikalarına sahiptir ve gerçek zamanlı alan izleme ile anında durdurma özelliğine sahip lazer koruma cihazları, mekanik tarette aşırı tonaj koruması ve esnek kenar bükme makinelerinde tamamen kapalı arka koruma gibi güvenlik donanımlarına sahiptir. Her bir makinenin sertifikası, başlangıç noktasıdır. Fabrika denetçiniz, montaj dosyasını talep edecektir.

SSS

S: Bir dolap üretim hattını kurduktan sonra müşterilerime gerçekte ne kadar üretim kapasitesi taahhüt etmeliyim?

C: Darboğaz istasyonunun döngü süresini kullanılabilirlik oranıyla çarpın; ardından, programcılarınız parametre kütüphanesini oluştururken ilk altı ay boyunca buna %0,9’luk bir faktör daha uygulayın. 1,5 mm dağıtım kabini örneğinde bu, teorik olarak saatte 17–18 adet olan üretime karşılık, ilk yıl boyunca vardiya başına 100–105 adet üretim taahhüdü anlamına gelir.

S: Tek bir üretim hattı hem 0,8 mm kalınlığındaki galvanizli çeliği hem de 2,0 mm kalınlığındaki soğuk haddelenmiş çeliği işleyebilir mi?

C: Yayınlanan 0,5–2,0 mm aralığı içinde evet, ancak bunun bazı sonuçları olacaktır. Düzleştirme silindiri ayarları, kesme parametreleri ve bükülme telafisi değişir; bu nedenle her kalınlığı, kendine özgü ayar süresi olan ayrı bir kurulum olarak ele alın. Panel bükme makinesinde 2,0 mm soğuk haddelenmiş malzeme için döküm çerçeve gerekir; kaynaklı çerçeve ise tam bükümde CR 1,5 mm değerine sahiptir. Paslanmaz çelik, bobin hattında 1,5 mm ile sınırlıdır ve döküm panel bükme makinesinde tam bükümde SS 1,2 mm değerine sahiptir.

S: Ne kadar alan ayırmam gerekiyor?

C: Tipik bir kabin konfigürasyonunda yayınlanmış üç makinenin kapladığı alanın toplam uzunluğu yaklaşık 15 m’dir. Bobin taşıma, düzleştirme, istasyonlar arası tampon alanları, istifleme ve bakım erişimi için 35–45 m hat uzunluğu ve 6–8 m genişlik ayırın. Yerleşim planı belirleyicidir; bunu, inşa edeceğiniz alan olarak değil, ev sahibinizden talep edeceğiniz alan olarak değerlendirin.

S: Bir dolap üretim hattının maliyeti nedir?

C: Fiyat teklifi esasına göre belirlenir. Kurulum maliyeti, lazer gücü (1–6 kW), bobin genişliği, panel bükme makinesi modeli ve çerçeve tipi, taret serisi ile yükleme ve boşaltma işlemlerinin ne kadarının otomatikleştirildiğine göre değişiklik gösterir. Herhangi bir web sitesindeki aralık değerlerini kabul etmek yerine, bu makaledeki sermaye harcaması geri kazanım hesaplamasını kullanın: Kurulum maliyetindeki her 100.000 ABD doları, yedi yıl boyunca yıllık 25.000 gövde üretiminde kabin başına yaklaşık 0,57 ABD doları ek maliyet getirir. Bu hesaplama, bir teklifi savunabileceğiniz parça başına bir rakama dönüştürür.

S: Delme-lazer kombine makinesi, ayrı istasyonların yerine geçebilir mi?

C: Parçalarınızın tek bir sıkıştırma işleminde hem delme hem de kontur kesimine ihtiyaç duyduğu ve üretim hacminiz iki makineyi haklı çıkarmadığı durumlarda bu, bir alternatif çözümdür. STON’un SFL modeli, ayrı bir delme presi ve lazer kesicinin gerektirdiği alandan yaklaşık 40% daha az yer kaplar; ayrıca bu iki makine arasındaki taşıma ve yeniden hizalama süreleri de ortadan kalkar. Her iki işlemin de yüksek hacimli üretimde tek başına kullanılması durumunda bu makine bir alternatif değildir, çünkü her iki işlev de tek bir portal ve tek bir sıkıştırma döngüsünü paylaşır.

S: Sözleşmeden üretime kadar ne kadar süre geçer?

C: Tek bir rakam yerine dört ayrı rakam olarak isteyin: üretim, nakliye, kurulum ve devreye alma ile nominal kapasiteye ulaşma süreci. Dördüncü rakam genellikle göz ardı edilen ve yeni kapasiteye göre ne zaman sipariş kabul edebileceğinizi belirleyen rakamdır.

S: Mevcut kant presslerime ne olacak?

C: En az bir tane elinizde bulundurun. Çerçeveler, taban kanalları, ağır braketler ve 2,0 mm’lik rulo kapsamı dışındaki her şey hâlâ pres freninde işlenmelidir; 100 T/3200 mm ile 320 T/4100 mm aralığındaki bir makine ise geri kalan işleri halleder. İlk gün tüm pres frenlerini elden çıkaran fabrikalar, genellikle on sekiz ay içinde bir tane geri satın alırlar.